Badania NDT – rodzaje

Pracując w zakładzie metalurgicznym lub przy produkcji detali aluminiowych, na przykład w przypadku zakładów produkcji detali na maszynach CNC, często zaobserwowaną praktyką jest tworzenie działu kontroli jakości detali. Zadaniem tego działu jest wykluczanie niewłaściwych próbek i analiza przypadków takiego wykluczenia. Taki dział korzysta z możliwości, jakie dają badania NDT. Jakie są rodzaje tych badań?

Badania NDT – podstawowe założenia

Badania NDT, czyli „non-destructive testing”, to testy wykonywane na próbkach metalowych lub innych, które pozwalają określić właściwości badanego materiału i ocenić jego poprawne wykonanie. Badania te wykonuje się w pod kątem znalezienia charakterystycznych różnic lub wad spawalniczych takich jak niedolania, pęknięcia, ogniska korozji. Również niedoszlifowania (częste w przypadku procesów takich jak obróbka skrawaniem). Tychy to przykład miasta, w którym znajdują się profesjonalne firmy metalurgiczne, inwestujące w badania NDT na wykonywanych próbkach. To powszechne działanie, często jedynie wzrokowe, pozwala wykryć nieciągłości detali bez powodowania ich uszkodzeń. Próbki nie są niszczone, na przykład poddawane testom wytrzymałościowym (zgniataniu itp.) ani naprawiane (np. szlifowane – by wykluczyć korozję, jednocześnie ścierając, a więc zmniejszając oryginalną powierzchnię detalu).

Wzrokowe badania NDT

Najpopularniejszą i powszechnie stosowaną w działach kontroli jakości próbek na zakładach metodą badania NDT jest tak zwana kontrola wzrokowa (inaczej: badania wizualne). Po wyprodukowaniu serii detali, stawiając na bezpieczeństwo procesowe, cały sort lub pojedyncze próbki przenosi się na dział kontroli detali. Tam specjaliści oglądają detale w poszukiwaniu wad widocznych „gołym okiem”. Część zakładów produkująca bardzo małe detale wykonuje ten rodzaj badania z użyciem również technoskopów (mikroskopów technicznych zakładowych).

Zaawansowane badania NDT

Zdarza się jednak, że przeprowadzone badania wizualne to za mało – gdy, na przykład, wstępne ogniska korozji oddziałujące na mały detal już wpływają na jego jakość, jednocześnie nie są widoczne bez zaawansowanego sprzętu. W takim wypadku firmy często nawiązują współpracę ze specjalistycznymi laboratoriami, które na wskazanych próbkach przeprowadzają szereg zaawansowanych badań. Dzieje się tak szczególnie w przypadku wyprodukowania partii błędnych próbek – aby przeprowadzić konkretną analizę błędu i przesterować maszynę produkcyjną. Zaawansowane badania NDT to szerokie pole manewru; najpopularniejszymi metodami badawczymi są: badania radiograficzne, badania emisją akustyczną, ultradźwiękowe, magnetyczno-proszkowe oraz badania termograficzne – w podczerwieni.

Wprowadzenie cyklicznych badań podstawowych – wizualnych – w życie zakładu pozwala na względne kontrolowanie jakości produkowanego materiału. A co za tym idzie: mniejszą częstotliwość reklamacji. Jednak gdy zdajemy sobie sprawę z tego, że detal wraca na zakład, ale jednocześnie nie jesteśmy w stanie potwierdzić jego błędu – zaawansowane badanie NDT to często jedyny sposób, by przywrócić jakość pracy. Zdając sobie z tego sprawę, dbamy o renomę firmy oraz nie dopuszczamy wadliwego towaru na rynek. W przypadku detali dla branż takich jak samolotowa czy kolejowa, jest to często wyraz naszej odpowiedzialności i dojrzałości rynkowej.